En la producción de fertilizantes y en el procesamiento de productos químicos y minerales, la granuladora de disco (también denominada granuladora de plato) utiliza el movimiento de rodadura del material para formar gránulos a partir de partículas finas. Cuando el material se adhiere al fondo o a las paredes del disco, puede producirse una acumulación irregular, aumentar la resistencia al movimiento y afectar a la calidad del producto.
A continuación, se presentan las principales causas de adherencia del material y las medidas correspondientes.
¿Qué provoca la adherencia del material?
La adherencia del material puede producirse cuando la humedad y la viscosidad dificultan su movimiento normal sobre el disco. Entre las principales causas se encuentran:
- Humedad excesiva o distribución irregular:Si se agrega demasiado aglutinante líquido o se utilizan boquillas de baja presión que expulsan gotas pesadas, el polvo fino se convierte en grumos densos y pastoso.
- Ajuste incorrecto de los raspadores:Los raspadores desgastados, desalineados o con una separación excesiva respecto al disco pueden no eliminar el material acumulado, lo que favorece la formación y el endurecimiento de capas de material húmedo sobre la superficie del disco.
- Alta viscosidad del material: Las materias primas con un contenido elevado de sales solubles, almidones o aglutinantes orgánicos pueden presentar una mayor tendencia a la adherencia al entrar en contacto con agua o durante el proceso de granulación.
- Estado inadecuado del revestimiento del disco: Una superficie metálica sin un revestimiento adecuado puede favorecer la adherencia de determinados materiales al fondo o a las paredes del disco.
Soluciones prácticas para prevenir la adherencia
1. Optimizar la separación y la alineación de los raspadores
Los raspadores ayudan a mantener una capa uniforme de material sobre la superficie del disco y a retirar el exceso de material acumulado.
Separación: Ajustar la separación entre las cuchillas raspadoras y el revestimiento del disco a aproximadamente 3–6 mm. Una separación excesiva puede favorecer la acumulación de capas gruesas de material y dificultar su retirada.
Material de las cuchillas: Se pueden utilizar cuchillas raspadoras con puntas de carburo de tungsteno o de poliuretano/flexibles para mejorar la resistencia al desgaste y mantener un contacto adecuado con la superficie del disco.
2. Utilizar un revestimiento adecuado para el disco
La selección del material y del acabado de la superficie del disco puede ayudar a reducir la adherencia de determinados materiales.
Disco de acero inoxidable: Para materiales abrasivos o corrosivos, puede utilizarse acero inoxidable 304 con una superficie pulida para mejorar la resistencia a la corrosión y reducir la tendencia a la adherencia.
3. Optimizar la pulverización y la ubicación de las boquillas
El tamaño de las gotas y la ubicación de la pulverización influyen en la distribución del líquido sobre la superficie del disco.
Calidad de la atomización: Sustituir las boquillas de pulverización gruesa por boquillas de presión con atomización, o sistemas de atomización asistida por aire, cuando sea necesario, para obtener una distribución más uniforme del líquido.
Zona de pulverización: Dirigir la pulverización hacia la zona superior de caída del material, ajustar posición de las boquillas según la dirección de rotación y la trayectoria del material. Evitar pulverizar directamente sobre la superficie del disco o cerca del borde de descarga.
4. Implementar una prehumectación del material
Introducir polvo completamente seco sobre un disco húmedo puede generar zonas con exceso de humedad y favorecer la adherencia del material a la superficie.
Solución: Instalar una mezcladora antes de la granuladora. Añadir previamente entre el 60 % y el 70 % del líquido requerido puede favorecer una distribución más uniforme de la humedad y reducir la formación de zonas excesivamente húmedas y la adherencia del material.
5. Ajustar la velocidad de rotación y el ángulo de inclinación
Aumentar la energía cinética del lecho de material favorece su movimiento sobre la superficie del disco y ayuda a reducir la acumulación de material.
Ángulo de inclinación: Mantener el ángulo de inclinación dentro del rango adecuado (entre 45° y 55°). Una inclinación demasiado baja (< 40°) aumenta el tiempo de permanencia del material sobre el disco y puede provocar su acumulación.
Velocidad de rotación: Ajustar la velocidad de rotación en función de las características de la materia prima y de las condiciones reales de operación, hasta mantener un movimiento de rodamiento continuo y estable del material sobre el disco.
